Analogsensor mit IO-Link HG-C1000L

Mit der IO-Link-Technologie ist eine kontinuierliche Datenerhebung, Datenverarbeitung und eine Sensorsteuerung möglich. Dies unterstützt eine vorausschauende Instandhaltung und Betriebsüberwachung in Anlagen und Produktionsstraßen. Um die Vielzahl der Daten zu verarbeiten, ist eine Investition von Know-how und Arbeitszeit nötig. Um den Aufwand für die Kunden zu verringern, hat Panasonic eine sensorspezifische Eigendiagnosefunktion entwickelt. Diese Funktion sendet Sensordaten über IO-Link zu einer übergeordneten Stelle auf der Feldebene und informiert direkt über den Zustand des Sensors selbst. Das reduziert in der Produktion sowohl die Datenmenge als auch den Arbeitsaufwand beim Analysieren der Daten.

Für einen reibungslosen Ablauf in einer Produktionsanlage ist es wichtig, die Ausfallzeiten minimal zu halten. Mit der neuen IO-Link-Technologie werden auf der Sensorebene laufend Daten generiert und diese an eine SPS zur Verarbeitung weitergegeben. Hierbei entstehen große Datenmengen, die ausgewertet werden müssen, damit sie sinnvoll genutzt werden können. Die richtigen Informationen können bei Defekten die Maßnahmen zielgerichtet und mit minimalem Zeitaufwand steuern. Es ist von großem Vorteil, schon im Vorfeld eine Information über den Grund des Ausfalls der jeweiligen Komponenten zu erhalten. Die IO-Link-Sensoren von Panasonic sind mit einer Eigendiagnosefunktion ausgestattet, die für jeden Sensortyp individuelle Fehlerinformationen ausgibt, beispielsweise die Lichtempfangsmenge. Sie erhalten dadurch ohne zusätzliches Programmieren problemspezifische Fehlermeldungen.

Mit Industrie 4.0 wird die Wartungszeit durch vorausschauende Systeme deutlich verringert. Bei den Sensoren mit Eigendiagnosefunktion muss nur noch der Parameter zur Funktionstüchtigkeit überwacht werden.

Dank Umlenktechnologie kann das Gehäuse des Sensors auf eine minimale Größe reduziert werden. Mit Hilfe der Tasten und des integrierten Displays können alle Einstellungen direkt am Gerät vorgenommen werden.

Mit dem Ein-Stufen-Verfahren wird der Schwellwertbereich anhand des Abstands zwischen Referenzpunkt und zu detektierendem Objekt ermittelt.

Beim Zwei-Punkt-Verfahren kommen Schwellwerte zum Einsatz. Sie müssen für dieses Verfahren nur die Taste TEACH einmal für den unteren Schwellwert (erster Punkt) und einmal für den oberen Schwellwert (zweiter Punkt) drücken. Diese Funktion ist hilfreich, wenn die Objekterkennung mit wechselnden Abständen erfolgt.

Beim 3-Punkt-Verfahren wird der Schwellwertbereich durch Einlernen von 3 Punkten ermittelt (Erkennung von Objekt A, B und C). Nach dem Einlernen werden die Referenzpunkte automatisch in aufsteigender Reihenfolge sortiert (Referenzpunkt 1, 2 und 3). Als Schwellwerte dienen die Mittelwerte zwischen Referenzpunkt 1 und 2 bzw. 2 und 3. Diese Funktion ist hilfreich, wenn die Objekterkennung mit wechselnden Abständen erfolgt.

• Bandstillstandzeiten aufgrund von Ausfällen des Sensors lassen sich dank vorausschauender Instandhaltung vermeiden.

• Bei Montage des Sensors direkt in der Produktionslinie ist es oft schwierig, Einstellungen am Gerät direkt über die Tasten vorzunehmen, weil der Zugang zum meist nur eingeschränkt möglich ist. Eine Fernkonfigurierung und -steuerung des Sensors bietet hier viele Vorteile.